DTL involved in the reduction of pollutant emissions project in Bełchatów Power Plant.
Aby zobaczyć ten artykuł w języku POLSKIM, kliknij tutaj.
Less than two years ago, after two years of negotiations, Damper Technology Ltd (DTL), together with its Polish partner InterApp Polska, was selected from a numbers of suppliers to design and manufacture multiblade airsealed dampers. The devices were to replace the old bypass dampers of the Wet Flue Gas Desulphurisation at the Belchatow Power Plant.
The replacement of the dampers, with a duct size of 7 m x 7.5 m, significantly contributed to the reduction of pollutant emissions by Europe’s largest lignite-fired power plant.
The leakage of raw flue gases through the old dampers resulted in pollutant emissions into the atmosphere, particularly SO2 compounds. Supply and replacement of the dampers with new sealed dampers allowed for a significant reduction in the amount of toxic compounds and adjustment to the increasingly stringent requirements of the BAT directive. The scope of delivery included eight dampers. Seven of them are already operating under flue gas. The last unit will be commissioned in 2021.
An additional environmental aspect of this project is that the sealing air is not heated, resulting in huge savings on the electricity required to power the heaters. Due to the use of sealing air with an ambient temperature – lower than the acid dew point of the flue gases – the dampers have been properly protected against corrosion. The use of a special alloy of nickel, chromium and molybdenum – Alloy 59 steel – will allow for long-term and failure-free operation of the dampers. All elements which work in the duct and which could corrode after contact with the flue gases, have been protected with this steel. Admittedly, the cost of investment in case of purchase of lined dampers is significantly higher, however it pays for itself very quickly (in the case of the project for the Bełchatów Power Plant, it is approximately 2 years) due to a significant reduction in operating costs associated with the lack of need to heat up the sealing air.
The new dampers will also have a protective function in case of abnormal flue gas parameters. The protective function consists in emergency, quick opening of the damper in order to redirect the flue gases directly to the chimney. By means of three independent sections, which use springs and electromagnets – in a specially designed and innovative DTL system, unprecedented in dampers with a similar function in Poland – the emergency opening time is less than five seconds.
In addition, DTL supplied weather-ready control systems equipped with pole reversal units to quickly remove residual magnetisation from the electromagnets to minimize opening time.
The General Contractor for the dampers replacement project is Energomontaż Północ Bełchatów with its seat in Rogowiec. Due to direct neighbourhood with Bełchatów Power Plant, as well as having production capacity and qualified personnel, Energomontaż Północ Bełchatów was not only the General Contractor of the investment, but also manufactured the bypass dampers on the basis of entrusted DTL documentation. All work and material deliveries and functional tests were carried out in close cooperation between Energomontaż Północ Belchatatów and Damper Technology Ltd. In connection with employing qualified and experienced personnel, InterApp Polska has been very active in supporting DTL in contacts, operational tests, post-assembly inspections, especially in the era of Coronavirus. Additionally DTL is acquiring more and more projects in the country and neighbouring countries. Thus, the completion of the project at PGE, for EMPB in Rogowiec, allows us to assume that it will not be the last such cooperation. For this reason, a DTL Competence Centre was established at the headquarters of InterApp Polska in Poznań.
DTL zaangażował się w projekt redukcji emisji zanieczyszczeń w Elektrowni Bełchatów.
Niespełna dwa lata temu, po dwóch latach negocjacji, firma Damper Technology Ltd (DTL), wraz
z polskim Partnerem InterApp Polska, została wybrane spośród wielu dostawców do zaprojektowania i produkcji wielotarczowych klap doszczelnianych powietrzem. Urządzenia miały zastąpić stare klapy obejściowe Mokrych Instalacji Odsiarczania Spalinw Elektrowni Bełchatów.
Wymiana klap, o wymiarze w świetle kanału 7 m x 7,5 m, znacząco wpłynęła na redukcję emisji zanieczyszczeń przez największą elektrownię w Europie zasilaną węglem brunatnym.
Przeciek nieoczyszczonych spalin przez stare klapy powodował emisję zanieczyszczeń do atmosfery, szczególnie związków SO2. Dostawa i wymiana ich na nowe klapy szczelne pozwoliła na zdecydowaną redukcję ilości trujących związków i dostosowanie się do coraz ostrzejszych wymogów dyrektywy BAT. Zakres dostawy obejmował osiem klap. Siedem z nich już pracuje pod spalinami. Ostatnie urządzenia zostanie uruchomione w 2021 roku.
Dodatkowym aspektem ekologicznym w tym projekcie jest niezastosowanie podgrzewania powietrza doszczelniającego, a co za tym idzie ogromne oszczędności związane z potrzebną, do zasilenia nagrzewnic, energią elektryczną. W związku z użyciem powietrza doszczelniającego o temperaturze otoczenia – niższej niż kwasowy punkt rosy spalin – klapy zostały odpowiednio zabezpieczone przed korozją. Użycie specjalnego stopu niklu, chromu oraz molibdenu – stali Alloy 59 – pozwoli na wieloletnią i bezawaryjną pracę klap. Wszystkie elementy, które pracują w świetle przepływu spalin, a mogłyby korodować po kontakcie ze spalinami, zostały tą stalą osłonięte. Co prawda, koszt inwestycji przy zakupie klap obkładanych jest znacząco wyższy, natomiast zwraca się on bardzo szybko (w przypadku projektu dla Elektrowni Bełchatów jest to ok. 2 lat) ze względu na znaczące obniżenie kosztów eksploatacyjnych związanych z brakiem potrzeby podgrzewania powietrza doszczelniającego.
Nowe klapy dodatkowo będą pełnić również funkcję ochronną w przypadku wystąpienia nienormalnych parametrów spalin. Funkcja ochronna polega na awaryjnym, szybkim otwarciu klapy w celu przekierowania spalin bezpośrednio do komina. Za pomocą trzech niezależnych sekcji, w których użyto sprężyny oraz elektromagnesy –
w specjalnie zaprojektowym i nowatorskim układzie firmy DTL, niespotykanym wcześniej w klapach o podobnej funkcji w Polsce – czas awaryjnego otwarcia klap wynosi poniżej pięciu sekund.
Dodatkowo DTL dostarczył gotowe do montażu w warunkach atmosferycznych układy sterujące wyposażone w przebiegunniki pozwalające na szybkie usunięcie namagnesowania szczątkowego z elektromagnesów w celu maksymalnego skrócenia czasu otwarcia.
Generalnym Wykonawcą dla projektu wymiany klap jest firma Energomontaż Północ Bełchatów
z siedzibą w Rogowcu. Ze względu na bezpośrednie sąsiedztwo z Elektrownią Bełchatów, oraz posiadaniem możliwości produkcyjnych i wykwalifikowanego personelu, Energomontaż Północ Bełchatów nie tylko był Generalnym Wykonawcą inwestycji, ale też wykonał klapy obejściowe na podstawie powierzonej dokumentacji DTL. Wszelkie prace i dostawy materiałów oraz testy funkcjonalne były prowadzone w ścisłej współpracy pomiędzy firmami Energomontaż Północ Bełchatów a Damper Technology Ltd. W związku z zatrudnianiem wykwalifikowanego i doświadczonego personelu firma InterApp Polska bardzo aktywnie wspiera DTL w kontaktach, próbach ruchowych, kontrolach pomontażowych, szczególnie w dobie Koronawirusa. Dodatkowo DTL pozyskuje coraz więcej projektów w kraju i Państwach ościennych. Tym samym, kończąca się realizacja w PGE, dla EMPB w Rogowcu, pozwala zakładać, że to nie ostatnia taka wspólna realizacja. Ze względu na to, w siedzibie InterApp Polska w Poznaniu powstało Centrum Kompetencyjne DTL.